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故障现象
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产生原因 |
处理方法 |
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染不上色 |
1、 染色已被分解
2、 染色液pH太高
3、 氧化膜太薄
4、 放置时间过长，氧化膜自然封闭
5、 染料选择不当 |
1、 重新配制染色液
2、 将pH调至工艺要求范围
3、 延长氧化时间或提高电流密度
4、 氧化后的工件应尽快进行染色处理
5、 选择合适的染料 |
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部分着不上色或颜色太浅 |
1、 氧化膜被油污弄脏
2、 染料浓度太低
3、 装挂不当，造成氧化膜不均匀
4、 染色液被污染
5、 染料溶解不完全 |
1、 加强氧化后的现场管理，防止污染
2、 调高染料浓度
3、 正确装挂
4、 重新更换染色液
5、 搅拌染色液使其溶解完全 |
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染色后表面有白色水雾 |
1、 返工零件褪色液浓度太浓
2、 返工零件褪色时间太长 |
1、 降低褪色液浓度
2、 严格控制褪色时间 |
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染色后表面发花 |
1、 染色液pH太低
2、 氧化后清洗不良
3、 染料溶解不完全
4、 染色液温度太高 |
1、 调整pH到工艺规定范围
2、 加强氧化后的清洗工作，对表面质量要求高的工作应用蒸馏水或纯水清洗
3、 搅拌染色液使染料溶解完全
4、 调低染色温度至工艺规定范围 |
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染色后表面有斑点 |
1、 氧化膜被灰尘，油污污染或氧化后与酸碱接触
2、 染料内有不溶性杂质 |
1、 加强现场管理
2、 过滤染色液或更换染色液 |
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染色后易褪色 |
1、 染色液pH太低
2、 氧化膜孔隙率小
3、 染色时间短
4、 封闭液pH太低，封闭盐浓度不够
5、 封闭时间太短
6、 封闭温度低，造成封闭不完全 |
1、 调整pH到工艺规定范围
2、 适当提高氧化温度或电解液浓度
3、 延长染色时间
4、 调整pH到工艺规定范围，通过分析添加封闭盐
5、 延长封闭时间
6、 升高温度至工艺要求范围 |
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着色后表面易擦掉 |
1、 氧化膜质量不良
2、 染上色温度过低
3、 氧化膜粗糙 |
1、 加强对氧化液和氧化操作过程的管理
2、 提高染色液温度
3、 降低氧化温度，加强氧化电解液的管理 |
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颜色过暗 |
1、 染色液太浓
2、 染色温度过高
3、 染色时间过长 |
1、 稀释染色液至正常范围
2、 调低温度至工艺规定范围
3、 正确控制染色时间 |
